Come ottimizzare la precisione della lavorazione degli ingranaggi e il controllo del rumore del motoriduttore a ingranaggi elicoidali della serie R?

1. Come controllare la precisione di elaborazione degli ingranaggi del motoriduttore a ingranaggi elicoidali serie R?

Nel moderno campo industriale, il Motoriduttore ad ingranaggi elicoidali serie R è ampiamente utilizzato in molti scenari come linee di produzione automatizzate e apparecchiature di trasporto logistico grazie alle sue prestazioni di trasmissione efficienti e stabili. Essendo il fattore principale che influenza l'efficienza della trasmissione e la durata del motoriduttore, la qualità della sua tecnologia di controllo è cruciale. L'errore del profilo del dente, l'errore della direzione del dente e l'errore cumulativo del passo del dente sono indicatori chiave per misurare la precisione della lavorazione degli ingranaggi. La leggera variazione di ciascun errore può essere amplificata durante il funzionamento del motore, influenzando così le prestazioni dell'intero sistema. ​
Le apparecchiature di elaborazione ad alta precisione sono la garanzia di base per il controllo della precisione della lavorazione degli ingranaggi. Le dentatrici e le rettificatrici per ingranaggi ad alta precisione svolgono un ruolo chiave nella lavorazione degli ingranaggi del motoriduttore a ingranaggi elicoidali della serie R. La dentatrice taglia la forma del dente ad evolvente secondo il principio del metodo di generazione attraverso il movimento relativo del creatore e dell'ingranaggio grezzo. Il suo sistema di trasmissione e sistema di controllo ad alta precisione può garantire la stabilità e l'accuratezza del processo di elaborazione. Le rettificatrici per ingranaggi vengono utilizzate per rifinire gli ingranaggi per migliorare ulteriormente la precisione del profilo del dente e la qualità della superficie. Possono correggere efficacemente gli errori generati durante la dentatura degli ingranaggi e consentire agli ingranaggi di raggiungere livelli di precisione più elevati. Ad esempio, durante la lavorazione di ingranaggi elicoidali ad alta precisione, le rettificatrici per ingranaggi possono controllare gli errori del profilo dei denti entro un intervallo molto piccolo per garantire la stabilità degli ingranaggi durante l'ingranamento. ​
Il monitoraggio della qualità dell'intero processo è un mezzo importante per garantire la precisione della lavorazione degli ingranaggi. Le macchine di misura a coordinate (CMM) e i centri di prova degli ingranaggi svolgono il ruolo di "guardie della qualità" nel processo di lavorazione degli ingranaggi. Le macchine di misura a coordinate misurano accuratamente le dimensioni geometriche, le forme e la precisione della posizione degli ingranaggi mediante metodi di contatto o senza contatto e possono ottenere in modo rapido e accurato vari parametri degli ingranaggi e confrontarli e analizzarli con gli standard di progettazione. Il centro di prova degli ingranaggi si concentra sui test professionali degli ingranaggi, in grado non solo di rilevare errori del profilo dei denti, errori della guida dei denti ed errori cumulativi del passo, ma anche valutare indicatori come punti di contatto e rugosità della superficie dei denti degli ingranaggi. Nella produzione vera e propria, testando gli ingranaggi dopo i processi chiave, è possibile scoprire tempestivamente i problemi nel processo di lavorazione e apportare modifiche e correzioni per impedire che prodotti non qualificati confluiscano nel processo successivo.​
La compensazione dell'usura dell'utensile e il controllo della deformazione del trattamento termico sono collegamenti importanti per garantire la precisione della lavorazione degli ingranaggi. Durante il processo di lavorazione degli ingranaggi, l'utensile si usurerà gradualmente con l'aumentare del tempo di lavorazione. L'usura dell'utensile causerà la modifica delle dimensioni e della forma dell'ingranaggio lavorato, influenzando così la precisione della lavorazione. Pertanto, è necessario stabilire un modello di usura dell'utensile per monitorare l'usura dell'utensile in tempo reale e regolare automaticamente i parametri di lavorazione in base al grado di usura per compensare l'usura dell'utensile e garantire la precisione di lavorazione dell'ingranaggio. Il trattamento termico è un processo importante per migliorare le proprietà meccaniche degli ingranaggi, ma la deformazione generata durante il trattamento termico influenzerà anche la precisione degli ingranaggi. Ottimizzando i parametri del processo di trattamento termico, come velocità di riscaldamento, tempo di mantenimento, metodo di raffreddamento, ecc., e adottando un metodo di bloccaggio adeguato, la deformazione del trattamento termico può essere controllata efficacemente per garantire che l'ingranaggio possa mantenere un'elevata precisione dopo il trattamento termico. ​

2. Quali sono le misure di controllo del rumore per i motoriduttori a ingranaggi elicoidali della serie R? ​

Nel sistema di valutazione delle prestazioni dei motoriduttori ad ingranaggi coassiali della serie R, il livello di rumore è un indicatore importante che non può essere ignorato. Il rumore generato durante il funzionamento del motore non solo inquinerà l'ambiente di lavoro e influirà sulla salute fisica e mentale dell'operatore, ma potrebbe anche riflettere potenziali problemi all'interno del motore, come l'usura degli ingranaggi e un montaggio improprio. Il rumore del motore deriva principalmente dall'ingranamento degli ingranaggi, dal funzionamento dei cuscinetti e dalle vibrazioni strutturali. Per queste fonti di rumore è necessario adottare una serie di misure di controllo efficaci. ​
La modifica degli ingranaggi è un mezzo tecnico chiave per ridurre il rumore dell'ingranamento degli ingranaggi. Il microrilievo della punta e la modifica del profilo possono ridurre efficacemente le vibrazioni d'impatto degli ingranaggi durante l'ingranamento. Il micro rilievo della punta consiste nell'eseguire una leggera rifinitura sulla parte superiore dei denti dell'ingranaggio per evitare l'impatto istantaneo causato dall'interferenza della parte superiore dei denti dell'ingranaggio quando l'ingranaggio entra ed esce dall'ingranamento, riducendo così vibrazioni e rumore. La modifica del profilo consiste nell'ottimizzare la curva del profilo del dente in base alle effettive condizioni di lavoro e alle caratteristiche di carico dell'ingranaggio, in modo che la distribuzione del carico dell'ingranaggio durante l'ingranamento sia più uniforme, riducendo vibrazioni e rumore. Ad esempio, in condizioni di alta velocità e di carico pesante, una ragionevole modifica del profilo può migliorare significativamente le prestazioni di ingranamento dell'ingranaggio e ridurre la generazione di rumore. ​
L'assemblaggio ad alta precisione è una parte importante del controllo del rumore del motore. La dimensione del gioco di ingranamento degli ingranaggi influisce direttamente sul rumore di funzionamento del motore. Se il gioco di ingranamento è troppo piccolo, l'ingranaggio genererà maggiore attrito e calore durante il funzionamento, con conseguente rumore anomalo e maggiore usura; se il gioco di ingranamento è troppo grande, si verificherà la collisione degli ingranaggi, che genererà anche rumore. Pertanto, durante il processo di assemblaggio, è necessario controllare rigorosamente la posizione di installazione e il gioco di ingranamento degli ingranaggi e garantire la precisione e la stabilità dell'ingranamento attraverso misurazioni e regolazioni precise. Allo stesso tempo, anche l'installazione dei cuscinetti e di altri componenti deve essere eseguita in stretta conformità con i requisiti del processo per garantire che la concentricità e il precarico dei cuscinetti siano adeguati per evitare il rumore causato da un'installazione impropria dei cuscinetti. ​
Il design di riduzione delle vibrazioni è un modo efficace per ridurre il rumore delle vibrazioni della struttura del motore. L'uso di una struttura scatolata ad alta rigidità può migliorare la rigidità complessiva del motore e ridurre le vibrazioni durante il funzionamento. L'ottimizzazione del metodo di supporto del cuscinetto, ad esempio utilizzando il supporto multipunto, il supporto elastico, ecc., può ridurre la trasmissione delle vibrazioni del cuscinetto e ridurre il rischio di risonanza. Inoltre, l'aggiunta di materiali o dispositivi di riduzione delle vibrazioni, come cuscinetti in gomma per la riduzione delle vibrazioni, smorzatori, ecc., alle parti chiave del motore può anche assorbire e dissipare efficacemente l'energia di vibrazione e ridurre i livelli di rumore. Ad esempio, l'installazione di un cuscinetto in gomma per la riduzione delle vibrazioni tra l'alloggiamento del motore e la base di montaggio può isolare la trasmissione delle vibrazioni del motore alla base e ridurre il rumore causato dalle vibrazioni.​
L'ottimizzazione della lubrificazione svolge un ruolo importante nella riduzione del rumore del motore. L'uso di grasso a bassa rumorosità può ridurre l'attrito e l'usura di ingranaggi e cuscinetti durante il funzionamento e ridurre il rumore. Allo stesso tempo, è fondamentale garantire che il film d'olio del sistema di lubrificazione copra uniformemente la superficie del dente e quella del cuscinetto. Una progettazione ragionevole del circuito dell'olio e del metodo di lubrificazione del sistema di lubrificazione, come la lubrificazione forzata e la lubrificazione a circolazione, possono garantire che l'olio lubrificante possa raggiungere ciascuna parte di lubrificazione in modo tempestivo e sufficiente per formare un buon stato di lubrificazione. Inoltre, la manutenzione e la cura regolari del sistema di lubrificazione e la sostituzione tempestiva del grasso invecchiato o deteriorato possono anche garantire il normale funzionamento del sistema di lubrificazione e controllare efficacemente il rumore del motore.